液压机管路中流动时油液在系统管道内流动时，都要受到与流动方向相反的流体阻力，消耗能量，以液压机压力下降的形式反映出来，这种现象称为压力损失。传动中的压力是通过密封体积的变化来实现的，而一旦压力损失就会造成能源浪费，引起油液发热，导致油液高温，元件和密封件产生热变形，系统泄漏增加，设备故障率提高，并使系统传动效率、使用寿命及工作性能降低。
　　
　　造成液压机压力损失的原因分析有：流速的减小，管道长度的缩短，减少管路截面的突然变化等，除此之外还有以下几点原因:
　　
　　液体在等径直管中流动时因内外摩擦而产生的压力损失，称为沿程压力损失。它主要决定于液体的流速、黏性和管路的长度以及油管的内径等。对于不同状态的液流，流经直管时的压力损失是不相同的。
　　
　　液压机油液流经管路的弯头、接头、突变截面以及阀口，致使流速的方向和大小发生剧烈的变化，形成漩涡、脱流，因而使液体质点相互撞击，造成能量损失，这种能量损失称之为局部压力损失。由于流动状态极为复杂，影响因素较多，局部压力损失的阻力系数，一般要依靠实验来确定。
　　
　　液压机传动管路中的压力损失等于所有沿程压力损失和所有局部压力损失的总和。液压传动中的压力损失，绝大部分转变为热能造成油温升高，泄漏增多，使液压传动效率降低，甚至影响系统工作性能。所以应尽量减少压力损失。在布置液压机管路时应尽量缩短管道长度，减少管路弯曲和截面的突然变化，管内壁力求光滑，选用合理管径，采用较低流速，以提高液压机系统效率。

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